Gestión de Riesgos de Calidad (QRM) y Revisión Anual de Calidad del Producto (PQR) según el Schedule M 2023: Una Guía Completa y Simplificada

En la industria farmacéutica, el aseguramiento de la calidad no es simplemente una expectativa normativa, sino una obligación fundamental hacia cada paciente. Los medicamentos deben ser seguros, eficaces y fiables a lo largo de su ciclo de vida, y esto solo es posible cuando los fabricantes mantienen sistemas que identifican riesgos, controlan procesos y evalúan el desempeño de manera estructurada. 

Schedule M 2023 refuerza este enfoque al situar la Gestión de Riesgos de Calidad (QRM) y la Revisión Anual de Calidad del Producto (PQR) en el centro de la Buenas Prácticas de Manufactura (GMP). Ambos sistemas trabajan conjuntamente para promover la mejora continua de la calidad, garantizar la consistencia y permitir a las empresas construir una cultura de calidad sólida y basada en la ciencia. 

Este artículo exhaustivo explica QRM y PQR de forma sencilla pero detallada, proporcionando claridad para profesionales de todos los niveles y conservando cada requisito clave de la Sección 2 de Schedule M 2023.

Comprendiendo la Gestión de Riesgos de Calidad (QRM)

La Gestión de Riesgos de Calidad se define en Schedule M como un proceso sistemático utilizado para la evaluación, el control, la comunicación y la revisión de los riesgos que podrían afectar la calidad de los productos medicinales. Su propósito es apoyar una mejor toma de decisiones, fomentar el pensamiento preventivo y reforzar la protección del paciente. En esencia, QRM proporciona una forma estructurada de preguntar: ¿Qué puede salir mal? ¿Qué probabilidad tiene? ¿Qué gravedad tiene? ¿Y qué podemos hacer al respecto?

El primer principio fundamental que guía QRM es su naturaleza basada en la ciencia y centrada en el paciente. Las evaluaciones de riesgo deben respaldarse en conocimientos científicos, comprensión técnica de los procesos y datos obtenidos a través de la experiencia. Las decisiones no pueden basarse en conjeturas o suposiciones; deben reflejar el impacto real que una falla o desviación puede tener en la calidad del producto y la seguridad del paciente. 

El segundo principio destaca la proporcionalidad. No todos los riesgos tienen el mismo impacto, por lo que el nivel de esfuerzo, documentación e investigación debe corresponder con la gravedad del riesgo. Áreas de alto riesgo como la esterilización o el procesamiento aséptico exigen un análisis más profundo y medidas de control más estrictas, mientras que decisiones de bajo riesgo pueden requerir herramientas más sencillas y documentación menos extensa.

El proceso QRM de cuatro pasos

El proceso QRM opera como un ciclo continuo con cuatro pasos esenciales.

1) El 1er Paso — Evaluación de Riesgos — Implica identificar peligros potenciales, analizar la gravedad y la probabilidad de cada peligro, y evaluar con qué facilidad puede detectarse el problema. Esta etapa ayuda a las organizaciones a localizar áreas débiles y comprender las consecuencias potenciales de una falla.

2) El 2º Paso — Control de Riesgos — Se centra en reducir o eliminar los riesgos. Esto puede incluir la implementación de nuevos procedimientos, la actualización de equipos, la realización de controles adicionales o la introducción de medidas preventivas que eviten los problemas antes de que ocurran. El control de riesgos efectivo se basa en evidencia científica y conocimiento del proceso, garantizando que los controles elegidos aborden verdaderamente los peligros identificados.

3) El 3er Paso — Comunicación de Riesgos — Asegura que las personas de toda la organización, desde producción e ingeniería hasta calidad y dirección, estén al tanto de los riesgos, los controles y las decisiones. La comunicación refuerza la rendición de cuentas y garantiza que todos trabajen con la misma información.

4) El 4º Paso — Revisión de Riesgos — Los riesgos evolucionan con el tiempo a medida que cambian los procesos, envejece el equipo o aparecen nuevos datos. Las revisiones periódicas ayudan a determinar si los controles existentes siguen siendo eficaces y si han surgido nuevos riesgos. Este monitoreo continuo asegura que QRM se mantenga como un sistema vivo y dinámico en lugar de un ejercicio puntual.

Aplicaciones proactivas y retrospectivas de QRM

QRM puede aplicarse de forma proactiva o retrospectiva, según el momento en que se utilice. QRM proactivo ocurre antes de que se realice una actividad y tiene como objetivo prevenir problemas de calidad antes de que sucedan. 

Se aplica durante el desarrollo de producto, la calificación de equipos, la calificación de proveedores, la validación de procesos y siempre que se introduzcan cambios. Herramientas como FMEA, HACCP, matrices de riesgo y análisis What-If ayudan a los equipos a anticiparse, prever problemas potenciales y reforzar el proceso antes de que ocurra cualquier error.

QRM retrospectivo, por otra parte, se utiliza después de que ha ocurrido un evento o problema. Desempeña un papel central en las investigaciones de desviaciones, el manejo de quejas, resultados OOS, procesos CAPA, hallazgos de auditoría y retiradas de producto. 

Herramientas como el Análisis de Causa Raíz, diagramas de Ishikawa, la técnica de las 5 Porqués y el análisis de Pareto ayudan a los equipos a entender por qué ocurrió un problema y aseguran que las acciones correctivas no solo se implementen, sino que sean efectivas para prevenir la recurrencia. Tanto el QRM proactivo como el retrospectivo son esenciales para mantener un sistema de calidad completo y fiable.

La importancia de la Revisión Anual de Calidad del Producto (PQR)

Para complementar QRM, Schedule M 2023 exige una Revisión Anual de Calidad del Producto para cada producto fabricado, incluidos los productos solo para exportación. Una PQR es una evaluación estructurada realizada una vez al año para confirmar que cada producto permanece en un estado de control. Asegura que los procesos de fabricación sean consistentes, que las especificaciones sigan siendo apropiadas y que se identifiquen tempranamente las tendencias, tanto positivas como negativas.

El proceso PQR ayuda a los fabricantes a detectar desviaciones en los procesos, evaluar el desempeño de los proveedores, comprender los patrones de estabilidad, evaluar desviaciones y revisar las quejas, entre otras actividades. Al combinar los datos del año anterior, las empresas pueden tomar decisiones informadas sobre mejoras de proceso, revalidaciones o actualizaciones de especificaciones. Es importante que también se consideren los hallazgos de años anteriores para crear una visión significativa y a largo plazo del comportamiento del producto.

Los doce elementos obligatorios de la PQR

El Anexo M enumera doce componentes específicos que deben incluirse en cada Revisión de Calidad del Producto. ¡Estos elementos garantizan que todos los aspectos de la calidad del producto se evalúen de forma integral!

El Anexo M exige doce componentes esenciales que deben evaluarse en cada Revisión de Calidad del Producto para asegurar una evaluación completa y fiable de la calidad del producto y del cumplimiento normativo.



1) Revisión de Materias Primas y Materiales de Envasado — El primer elemento requiere una evaluación exhaustiva de todas las materias primas y materiales de envasado utilizados durante el periodo de revisión, con especial énfasis en nuevos proveedores y en la trazabilidad de las sustancias activas.

2. Evaluación de Resultados en Proceso y del Producto Terminado — El segundo elemento se centra en confirmar que todos los controles en proceso y los resultados del producto terminado cumplan de forma constante los límites de especificación aprobados.

3) Revisión de Lotes que No Cumplen Especificaciones — El tercer elemento implica revisar todos los lotes fuera de especificación (OOS) y examinar las investigaciones y las conclusiones obtenidas.

4) Evaluación de Desviaciones y No Conformidades — El cuarto elemento examina las desviaciones significativas, las no conformidades y la eficacia de las acciones correctivas y preventivas (CAPA) implementadas para abordarlas.

5) Revisión de Cambios en Procesos o Métodos Analíticos — El quinto elemento requiere la evaluación de cualquier cambio en procesos de fabricación, equipos o métodos analíticos, asegurando que todos se evaluaron, validaron y documentaron correctamente.

6) Revisión de Variaciones de Dossier Presentadas a los Reguladores — El sexto elemento abarca todas las variaciones regulatorias presentadas, indicando si fueron aprobadas, rechazadas o si permanecen en revisión.

7) Evaluación de los Datos de Estudios de Estabilidad — El séptimo elemento revisa los datos de los estudios de estabilidad en curso para identificar cualquier tendencia adversa o riesgo emergente.

8) Evaluación de Devoluciones, Quejas y Retiradas — El octavo elemento analiza todas las devoluciones de producto, quejas y retiradas para confirmar que las investigaciones se completaron a fondo y se adoptaron las acciones apropiadas.

9) Revisión de la Eficacia de las anteriores CAPA — El noveno elemento comprueba si las acciones CAPA implementadas anteriormente fueron efectivas y si se han reproducido problemas.

10) Evaluación de los Compromisos Postcomercialización — El décimo elemento revisa todos los compromisos postcomercialización para asegurar que se han cumplido y que son conformes con las expectativas regulatorias.

11) Revisión del Estado de Calificación de Equipos y Servicios — El undécimo elemento evalúa el estado de calificación y rendimiento de los equipos y utilidades críticos, como HVAC, aire comprimido y sistemas de agua.

12) Revisión de Acuerdos Técnicos — El duodécimo elemento garantiza que todos los acuerdos técnicos y de calidad con fabricantes, proveedores y socios estén vigentes y describan claramente las responsabilidades respectivas.

Evaluación de Acciones y Resultados de la RCP

Una vez revisados los doce elementos, el fabricante debe decidir si son necesarias acciones correctivas o preventivas. Este paso es crucial para asegurar que cualquier riesgo emergente se aborde antes de afectar la calidad del producto. 

También debe evaluarse la necesidad de actividades de revalidación, especialmente si se han observado cambios o tendencias significativas. Las CAPA deben documentarse, ejecutarse con prontitud y verificarse durante las autoinspecciones o auditorías para garantizar su eficacia.

El Anexo M permite agrupar las RCP por tipo de producto, como sólidos, líquidos o formulaciones estériles, cuando esté científicamente justificado. Esta flexibilidad puede ayudar a reducir duplicaciones sin comprometer la calidad. 

La Persona Autorizada responsable de la certificación de lotes tiene la responsabilidad final de asegurar que la RCP esté completa, sea precisa y se entregue a tiempo.

Ilustraciones del Mundo Real: Aplicando QRM y RCP

Comprender el QRM resulta más fácil cuando se observa mediante escenarios reales. Considere el caso en que una empresa instala una nueva máquina de compresión de comprimidos. Una evaluación proactiva de QRM utilizando FMEA puede identificar un riesgo de variación de peso debido a la inconsistencia del alimentador. 

Según las calificaciones de severidad, probabilidad y detectabilidad, la empresa puede decidir reforzar el protocolo de calificación, añadir comprobaciones adicionales de peso en proceso durante la instalación y la calificación de desempeño, introducir un programa de mantenimiento preventivo y ofrecer formación especializada. 

Después de que comienza la producción, los primeros lotes pueden ser monitoreados de cerca, confirmando que los controles implementados fueron efectivos. Toda la evaluación se incluye luego en el PQR.

Otro escenario implica un resultado de ensayo fuera de especificación (OOS) para un API. Un proceso de QRM retrospectivo puede utilizar herramientas como diagramas de Ishikawa y los 5 Porqués para identificar la causa raíz. En este caso, la causa puede ser la degradación de la columna de HPLC. 

Se pueden tomar acciones correctivas como reemplazar la columna, endurecer los criterios de idoneidad del sistema, implementar un registro de uso de columnas y capacitar a los analistas. Las acciones preventivas aseguran que no haya recurrencia, y los resultados pueden monitorearse durante seis meses antes de añadir los hallazgos al PQR.

Un ejemplo más amplio es el PQR de Paracetamol 500 mg Tablets. Una revisión detallada puede mostrar resultados estables, implementación eficaz de CAPA para desviaciones menores, quejas de embalaje resueltas cambiando de proveedores, un método analítico actualizado de HPLC a UPLC, y ausencia de problemas graves poscomercialización. 

Basándose en las tendencias de estabilidad, la empresa puede incluso considerar extender la vida útil. Todas las observaciones y acciones se documentan y presentan a la dirección, asegurando transparencia y control continuado.

Monitoreo de Cumplimiento Mediante Listas de Verificación

Para asegurar el cumplimiento total con Schedule M, las compañías pueden usar una lista de verificación integral que cubra todos los aspectos de QRM y PQR. Dichas listas confirman si los PQR se completan anualmente, si las evaluaciones de QRM están basadas en ciencia y documentadas, si se incluyen los doce elementos obligatorios, y si las CAPA están implementadas y verificadas. También aseguran que la comunicación de riesgos ocurra, que los acuerdos técnicos estén actualizados y que las revisiones de riesgo se realicen regularmente. Este enfoque estructurado refuerza la responsabilidad y la coherencia.

Desafíos Comunes y Mejores Prácticas

A pesar de las directrices claras, muchas organizaciones tienen dificultades con errores comunes, como usar QRM solo cuando ocurren fallos, aplicar el mismo enfoque a todos los riesgos, retrasar las actividades de PQR, no actuar sobre los hallazgos o mantener una documentación débil. Estos desafíos pueden superarse adoptando QRM como una herramienta proactiva, ajustando las evaluaciones al nivel de riesgo, asegurando la finalización puntual del PQR, haciendo cumplir el seguimiento de las CAPA y manteniendo una sólida justificación científica detrás de todas las decisiones.

En Conclusión

La Gestión de Riesgos de Calidad y la Revisión de Calidad del Producto forman el marco central de Schedule M 2023, reflejando un enfoque moderno y basado en la ciencia para la calidad farmacéutica. QRM ayuda a las empresas a identificar, controlar y comunicar riesgos a lo largo del ciclo de vida del producto, mientras que el PQR garantiza que los productos permanezcan consistentes, seguros y fiables año tras año. 

Juntos, crean un ciclo de retroalimentación que apoya la mejora continua, el cumplimiento regulatorio y, en última instancia, la protección del paciente. Al adoptar prácticas disciplinadas, basadas en datos y proactivas en QRM y PQR, las organizaciones pueden construir un sistema de calidad resiliente que promueva la excelencia y la confianza a largo plazo.

Preguntas Frecuentes

1. ¿Qué es la Gestión de Riesgos de Calidad (QRM) según Schedule M 2023?

La Gestión de Riesgos de Calidad (QRM) es un proceso estructurado que se utiliza para identificar, evaluar, controlar y revisar los riesgos que pueden afectar la calidad de los productos farmacéuticos. Schedule M 2023 enfatiza el uso de datos científicos, conocimiento del proceso y decisiones centradas en el paciente para garantizar la seguridad del producto. QRM ayuda a los fabricantes a prevenir problemas, investigar incidencias de forma eficaz y mantener un control sólido sobre todas las operaciones. También garantiza que los recursos y la documentación sean proporcionales al nivel de riesgo implicado.

2. ¿Por qué es importante la Revisión Anual de Calidad del Producto (PQR)?

La Revisión Anual de Calidad del Producto (PQR) garantiza que cada producto se mantenga consistente, estable y conforme a lo largo de su ciclo de vida. Implica evaluar materiales, datos de procesos, desviaciones, quejas, resultados de estabilidad y el desempeño de los proveedores durante todo el año. El PQR ayuda a detectar tendencias tempranas, respalda la mejora continua y confirma si se requieren acciones correctivas o preventivas. Schedule M 2023 hace que el PQR sea obligatorio para cada producto, incluidos los lotes solo para exportación.

3. ¿Cómo trabajan juntos QRM y PQR en un sistema de calidad farmacéutico?

QRM y PQR se complementan fortaleciendo el control del proceso y la consistencia del producto a largo plazo. QRM identifica y gestiona riesgos durante el desarrollo, la fabricación, las investigaciones y el control de cambios, mientras que el PQR revisa el desempeño anual para confirmar que los controles siguen siendo efectivos. Los conocimientos de QRM alimentan el PQR, y los hallazgos del PQR ayudan a refinar futuras evaluaciones de QRM. Juntos, apoyan el cumplimiento regulatorio, mejoran la toma de decisiones y aumentan la seguridad del paciente.