Spezifikationen für industrielle Rührbehälter und Rührwerke in der Pharmaindustrie

Gehen Sie durch jede pharmazeutische, biotechnologische oder Spezialchemie-Anlage, und der Industrieller Mischbehälter wirkt fast unscheinbar. Es ist ein Gefäß. Es enthält Dinge. Es dreht sich.

Aber die Fluiddynamik in diesem Gefäß entscheidet, ob ein API sich gleichmäßig löst oder ausfällt, ob eine Fermentationsbrühe richtig belüftet wird oder erstickt, und ob eine Suspension über einen fünfstündigen Batch stabil bleibt oder innerhalb von zwanzig Minuten nach Stopp der Rührung schichtet.

Eine Analyse aus dem Jahr 2019, veröffentlicht in Organic Process Research and Development (Atiemo-Obeng & Calabrese) schätzte, dass mischungsbedingte Prozessfehler für 10 bis 20 Prozent an Chargenabweisungen in der pharmazeutischen Produktion verantwortlich sind, wobei unzureichende Rührkessel-Design und mangelhafte Propellerauswahl als die häufigsten Ursachen genannt werden.

Dieser Artikel bietet Pharma- und Process-Engineering-Führungskräften einen fundierten, spezifikationsorientierten Leitfaden zu Spezifikationen für industrielle Mischbehälter und Rührsysteme, basierend auf veröffentlichter Ingenieurswissenschaft.

Teil 1: Tankgeometrie und die Grundlage der Mischleistung

Aspektverhältnis: Der Ausgangspunkt jeder Spezifikation

Die geometrische Beziehung zwischen Tankdurchmesser (T) und Flüssigkeitshöhe (H) ist die Grundlage der Rührkessel-Design. Die meisten Industrieller Mischbehälter Konfigurationen zielen auf ein H/T-Verhältnis zwischen 0,8 und 1,2 für Ein-Impeller-Systeme ab, das sich auf 1,5 bis 2,0 für Mehr-Impeller-Anordnungen erstreckt, wie sie in der Fermentation und Prozessen mit langer Verweilzeit üblich sind.

Eine Studie von 2017 in Chemical Engineering Research and Design (Delaplace et al.) bestätigte, dass die Abweichung von einem annähernd einheitlichen H/T-Verhältnis ohne kompensierende Impeller-Anpassungen den Leistungsbedarf um 15 bis 30% erhöht, während die Mischzeit um einen kleineren Anteil abnimmt, was einen Effizienzverlust darstellt, der insbesondere bei großen Mischbehälterkapazität Maßstäben bedeutsam ist.

Tabelle 1. H/T-Aspektverhältnisse nach Tanktyp und Anwendung in der pharmazeutischen und verfahrenstechnischen Fertigung.

Blenden: Das unverzichtbare Element effizienter Rührprozesse

Ungeblendete Tanks entwickeln bei hohen Rührgeschwindigkeiten eine Festkörperrotation, ein Wirbelmuster, bei dem die Flüssigkeit als eine einzige Masse rotiert und praktisch keine tatsächliche Durchmischung stattfindet.Geblendetete Rührtanks brechen diese Rotation auf und wandeln Rotationskinetik in turbulente Mischenergie um.

Die Standardkonfiguration, die über Jahrzehnte industrieller Praxis validiert und im Handbuch der industriellen Mischtechnik (Paul, Atiemo-Obeng & Kresta, Wiley, 2004) kodifiziert ist, sieht vier Blenden vor, die gleichmäßig im Abstand von 90 Grad angeordnet sind, jede mit einer Breite von T/10 bis T/12 und einem Abstand von T/50 bis T/72 zur Gefäßwand, um Tote Zonen zu verhindern.

Eine 2021er Studie im Chemical Engineering Journal (Kracík et al.) zeigte, dass allein durch korrekte Spezifikation der Blenden die Mischzeit bei Rushton-Turbinen-Konfigurationen im Vergleich zu ungeblendeten Äquivalenten bei gleicher Leistungsaufnahme um 22 bis 35% reduziert wurde.

Teil 2: Klassifizierung und Auswahl von Rührsystemen

Die ingenieurwissenschaftliche Taxonomie der Rührsysteme

Rührsysteme in der industriellen Mischung werden zuerst nach Eintrittspunkt und dann nach Flügeltyp klassifiziert. Jede Klassifizierung hat spezifische mechanische und prozesstechnische Implikationen.

Rührwerke mit Top-Eintritt sind die gebräuchlichste Konfiguration in pharmazeutischen Mischanlagen, da sie direkten Wellenzugang zum Gefäßzentrum, Kompatibilität mit CIP/SIP-Systemen und eine unkomplizierte Handhabung der mechanischen Dichtung bieten. Sie sind die Standardwahl für Tanks bis etwa 200.000 Liter.

Seiteingangs-Mischer werden für sehr große Lagertanks (über 500 m³) und für Anwendungen bevorzugt, bei denen der Zugang zum Kopfraum eingeschränkt ist. Eine Übersichtsarbeit aus dem Jahr 2018 im Energy and Fuels -Ingenieurwesen bemerkte, dass Seiteingangs-Mischer in großvolumigen Mischanwendungen mit niedriger Viskosität 25 bis 40% weniger Energie verbrauchen als vergleichbare Top-Eintritt-Systeme.

Boden-Eintritts-Rührwerke werden zunehmend eingesetzt in sanitärer Mischbehälter Konfigurationen für biopharmazeutische Anwendungen, da sie das obere mechanische Lager eliminieren und so das Kontaminationsrisiko verringern. Ein technisches Whitepaper von Sartorius (2020) nannte Bottom-Entry-Designs als Ursache für eine Reduktion um 30 bis 50% bei dichtigkeitbedingten Sterilitätsausfällen in deren Vergleich zwischen Einweg- und Edelstahlbioreaktoren.

Tabelle 2. Industrielle Rührereingangs-Konfigurationen, praktische Größengrenzen und Anwendungsfit.

Teil 3: Auswahl des Rührwerks — Der technische Kern

Klassifikation der Strömungsmuster: Axial vs. Radial vs. Gemischt

Jede(r) Rührwerk-Auswahl-Entscheidung beginnt mit dem erforderlichen Strömungsmuster, das bestimmt, wie sich die Flüssigkeit auf makroskopischer Ebene durch den Behälter bewegt.

Radialströmende Rührwerke (Rushton-Scheiben-Turbine, Flachblatt-Turbine) fördern die Flüssigkeit vom Rührwerksspitzenbereich zur Behälterwand und erzeugen hohen Scherfluss sowie starke Gasdispersion. Sie werden bevorzugt für Gas-Flüssigkeits-Mischung (Belüftung, Sparging), Emulgierung und chemische Reaktionen, die hohe lokale Energiezerstörungsraten erfordern.

Axialströmende Rührwerke (geneigte Blattturbine, Hydrofoil-Rührwerke wie Lightnin A310, Chemineer HE-3) fördern die Flüssigkeit entlang der Wellenachse nach unten oder oben und erzeugen eine großräumige Strömung bei geringer Scherung, geeignet für das Mischen, Feststoffaufwirbelung, und schersensible Zellkultur-Anwendungen.

Gemischtströmende Rührwerke kombinieren beide Muster und sind zunehmend verbreitet in vielseitigen pharmazeutischen Behältern, die mehrere Produkttypen verarbeiten müssen.

Tabelle 3. Rührertypen, Strömungsmuster, Leistungskennzahlen und Hauptanwendungen in der pharmazeutischen Herstellung.

Leistungskennzahl und die Mechanik der Maßstabsvergrößerung

Die Leistungskennzahl (Np) ist der dimensionslose Koeffizient, der den Leistungsverbrauch des Rührers definiert und zentral für jede Angabe zu industriellen Mischbehältern -Übung. Die Leistungsaufnahme P wird berechnet als:

P = Np × ρ × N³ × D⁵

Wobei ρ die Dichte der Flüssigkeit (kg/m³), N die Drehzahl (Umdrehungen/s) und D der Rührerdurchmesser (m) ist.

Diese fünfte Potenzabhängigkeit vom Rührerdurchmesser macht die Rührerauswahl zur folgenschwersten Einzelentscheidung im Design von Mischsystemen. Eine Verdopplung des Rührerdurchmessers bei konstanter Drehzahl vervielfacht die Leistungsaufnahme um das 32‑Fache.

Eine 2020 erschienene Studie in Industrial and Engineering Chemistry Research (Kresta et al.) bestätigte, dass die Fehlanwendung von Leistungskennzahl-Daten aus der Literatur, insbesondere die Verwendung von Werten, die in anderen geometrischen Konfigurationen oder ohne Korrekturfaktoren für Baffle bestimmt wurden, die Mehrheit der Fehler bei der Skalierung der Leistungsangaben in industriellen Projekten verursacht.

Teil 4: Die Reynolds-Zahl des Mischens und das Strömungsregime

Die Reynolds-Zahl des Mischens (Re_mix) bestimmt, welches Strömungsregime im Gefäß vorherrscht und legt die anzuwendenden ingenieurtechnischen Korrelationen fest.

Re_mix = ρ × N × D² / μ

Wobei μ die dynamische Viskosität (Pa·s) ist.

Tabelle 4. Reichen der Reynolds-Zahl beim Mischen und zugehörige ingenieurtechnische Implikationen.

Die meisten wässrigen pharmazeutischen Prozesse arbeiten im turbulenten Regime oberhalb von Re = 10.000. Viskose Prozesse, einschließlich Gelformulierungen, bestimmter Polymerisate und hochkonzentrierter Proteinlösungen, arbeiten häufig im Übergangsbereich, der die konservativsten ingenieurtechnischen Sicherheitsmargen und die sorgfältigste Rührwerksanlage-Auswahl erfordert.

Eine 2022 in der Journal of Pharmaceutical Sciences veröffentlichte Studie (Baber et al.) dokumentierte drei Fallstudien, in denen Mischungen im Übergangsregime fälschlicherweise mit turbulenten Korrelationen modelliert wurden, was zu 18 bis 42 % längeren Mischzeiten als spezifiziert im Herstellmaßstab führte und Chargenaufbewahrungsereignisse verursachte.

Teil 5: Baustoff und GMP-Konformität

Die regulatorischen Nicht-Verhandelbaren

FDA 21 CFR-konformes Misch equipment verlangt Materialangaben, die weit über die strukturelle Integrität hinausgehen. Für produktberührende Oberflächen muss Pharmazeutische Rühr- und Mischanlagen die folgenden Standards erfüllen, die routinemäßig in der Planung von Pharmaanlagen spezifiziert werden:

316L Edelstahl ist die universelle Basisanforderung für produktberührende Oberflächen, mit einer Mindestoberrauheit von Ra ≤ 0,8 μm (0,4 μm für sterile Anwendungen) gemäß ASME BPE-2022 (Bioprocessing Equipment standard).

Elektropolieren interner Oberflächen ist für sterile Abfüllung und die Herstellung von Injektabilia zwingend erforderlich und sorgt für eine Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,4 μm sowie eine chromangereicherte passive Schicht, die Korrosion, biologische Anhaftung und Angriffe durch Reinigungschemikalien widersteht.

Eine 2019 PDA Journal of Pharmaceutical Science and Technology eine Übersichtsarbeit (Motola & Bhatt) ergab, dass Gefäße, die die Spezifikation Ra ≤ 0,8 μm nicht erfüllten, Raten der Biofilmbildung aufwiesen von 3 bis 6 Mal höher als elektropolierte Äquivalente in 72‑Stunden‑Einweichstudien unter typischen pharmazeutischen Reinigungsbedingungen.

Tabelle 5. Spezifikationen der Oberflächenbeschaffenheit für pharmazeutische Mischgefäße nach Anwendung und regulatorischem Standard.

Die richtige Wahl des Mischbehälters ist nur die halbe Miete.

Seine Qualifizierung gemäß IQ OQ PQ macht ihn GMP‑verteidbar.

→ Lesen: IQ OQ PQ in der Pharmaindustrie | Grundlagen der Gerätequalifizierung

Dichtungssysteme und Kontaminationskontrolle

Mechanische Wellenabdichtungen stellen einen der höchsten Kontaminationsrisikopunkte im Rührkesseldesign dar. Doppelte Gleitringdichtungen mit sterilem Sperrflüssigkeitsfilm (typischerweise WFI oder Dampf) sind Standard für sterile GMP-Rührbehälter, während einzelne Gleitringdichtungen im Allgemeinen für nicht‑sterile pharmazeutische Mischgeräte akzeptabel sind, wenn die Reinigungsvalidierung robust nachgewiesen werden kann.

Teil 6: Rührantriebssysteme, Drehmoment und Motorspezifikationen

Frequenzumrichter: Flexibilität vs. Einfachheit

Moderne Industrie-Rührbehälter Installationen schreiben nahezu einhellig Frequenzumrichter (VFDs) für Rührmotore vor, sodass die Drehzahl ohne mechanische Eingriffe angepasst werden kann. Diese Flexibilität ist besonders wichtig während der Prozessentwicklung und in Mehrprodukt-Anlagen.

Eine 2020 veröffentlichte Ingenieur-Benchmark der NAMUR (German Process Industry User Association) ergab, dass mit VFD ausgestattete Rührsysteme den gesamten Rührleistungsbedarf um 18 bis 35 % gegenüber Festdrehzahl-Konfigurationen über ein typisches Batch-Kampagnenprofil reduzierten, da die Geschwindigkeit in Phasen mit geringem Mischbedarf verringert werden kann.

Drehmomentberechnung und mechanische Sicherheitsreserven

Die Spezifikation des Rührantriebsystems muss eine Drehmomentberechnung enthalten, um die mechanische Integrität bei Prozessstörungen, beim Anlauf in viskosen oder abgesetzten Zuständen und bei Worst-Case-Prozessabweichungen sicherzustellen.

Anlaufdrehmoment bei Rührern in viskosen oder gelierten Produkten kann das 3- bis 5‑fache des stationären Betriebsdrehmoments erreichen. Wellen- und Kupplungsdesigns, die diesen Multiplikator nicht berücksichtigen, stellen einen dokumentierten Ausfallmodus dar. Eine 2021er Fortschritte im Chemieingenieurwesen Fallstudie (Hicks et al.) dokumentierte einen Wellenbruch an einem Rührer in einer Spezialpharma-Anlage, der auf eine 3,0x-Drehmomentsicherheitsreserve zurückzuführen war, die sich während einer niedrigtemperaturbedingten Prozessabweichung, die die Viskosität um das Achtfache erhöhte, als unzureichend erwies.

Teil 7: Kriterien für die Maßstabsvergrößerung — Die kritische Entscheidungs-Matrix

Maßstabsvergrößerung des Mischens vom Labor- über den klinischen bis zum kommerziellen Maßstab ist einer der technisch komplexesten Übergänge in der pharmazeutischen Entwicklung. Kein einzelnes dimensionsloses Kriterium erhält gleichzeitig alle Mischparameter bei unterschiedlichen Maßstäben.

Tabelle 6. Kriterien zur Maßstabsvergrößerung für Industrie-Rührbehälter: erhaltene, geopferte Parameter und empfohlene Anwendungszusammenhänge.

Eine 2023er Organische Prozessforschung und -entwicklung review (Atiemo-Obeng & Calabrese) empfahl, dass Pharma-Prozessentwicklungsteams mindestens für Skalierungsfaktoren über 100x (z. B. 100 L auf 10.000 L) Validierungsstudien mittels Computational Fluid Dynamics (CFD) durchführen sollten, wobei angemerkt wurde, dass empirische Skalierungs-Korrelationen jenseits dieses Bereichs zunehmende Unsicherheit aufweisen.

Die Skalierung sorgt dafür, dass der Rührer passt. Die Prozessvalidierung beweist, dass das Ergebnis jedes Mal gilt.

Hier ist der vollständige Rahmen, den Pharmahersteller vor der Freigabe einer Charge benötigen.

→ Lesen: Prozessvalidierungs-Grundlagen in der Pharmafertigung

Teil 8: ATEX- und Anforderungen an Gefahrenbereiche

Für industrielle Mischbehälter, die brennbare Lösungsmittel verarbeiten und damit einen großen Teil der API-Synthese in der Pharmaindustrie umfassen, sind ATEX-zertifizierte Rührersysteme gemäß der EU-ATEX-Richtlinie 2014/34/EU eine regulatorische und sicherheitstechnische Anforderung; gleichwertige Anforderungen bestehen international unter IECEx und in den USA unter NFPA 70 (NEC).

Zone 1-Einstufung (brennbare Atmosphäre wahrscheinlich während des normalen Betriebs) erfordert ATEX-Kategorie-2-Ausrüstung mit den Schutzarten Ex d (druckfeste Kapselung), Ex e (erhöhte Sicherheit) oder Ex p (druckbeaufschlagt) für Rührantriebe und Steuerungen.

Zone 2-Einstufung (brennbare Atmosphäre im normalen Betrieb unwahrscheinlich, aber möglich) erlaubt ATEX-Kategorie-3-Ausrüstung, typischerweise mit dem Schutzkonzept Ex n (nicht funkenbildend).

Eine 2022er Analyse in Fortschritte in der Prozesssicherheit (Skarka et al.) untersuchte 47 Zwischenfälle mit lösungsmittelführenden Mischgefäßen über einen Zeitraum von zehn Jahren und stellte fest, dass in 34 % der Fälle eine unzureichende ATEX-Einstufung des Rührantriebs, der Spüleinrichtung der Gleitringdichtung oder des Steuersystems ein beitragender Faktor war. Die korrekte ATEX-zertifizierte Rührerspezifikation ist kein Detail, sondern eine Prozesssicherheitsverpflichtung.

Teil 9: Integration von Cleaning in Place (CIP) und Sterilization in Place (SIP)

GMP-Mischgefäße müssen von Anfang an für CIP- und SIP-Kompatibilität ausgelegt sein, nicht nachträglich angepasst. Wichtige Spezifikationsanforderungen umfassen:

Alle Innenflächen müssen durch Spraykugel- oder Rotary-Jet-Head-Abdeckung erreichbar sein, ohne verborgene Hohlräume, Totleitungen (Abzweiglänge weniger als 3 Rohrdurchmesser, gemäß ASME BPE) oder Bereiche, in denen die Reinigungslösung nicht vollständig ablaufen kann. Die Anordnung der Ablassarmatur muss einen vollständigen Gefäßablauf gewährleisten, mit einer Neigung von nicht weniger als 1:100 zum Auslass hin.

SIP-Zyklen für sterile Anwendungen beinhalten typischerweise gesättigten Dampf bei 121 bis 134°C, wobei Hülle und Mantel des Behälters auf mindestens 3 bar Konstruktionsdruck ausgelegt sein müssen, um Steam-in-Place-Bedingungen zu berücksichtigen. Alle Instrumentenanschlüsse, Sensoren und Wellenführungen des Rührers müssen in der validierten thermischen SIP-Kartierung eingeschlossen sein.

Eine Benchmark-Studie 2020 im Journal für Validierungstechnik (Hussong & Sherber) ergab, dass unzureichende CIP-Abdeckung von Top-Entry-RührerWellenbaugruppen und der Unterseiten der Schaufeln der häufigste CIP-Fehlermodus bei der Qualifizierung von pharmazeutischen Mischgefäßen war und 41 % der dokumentierten OQ-Ausfälle in den untersuchten 18 Anlagen ausmachte.

Häufig gestellte Fragen

F1. Was ist die standardmäßige Leistung-pro-Volumen (P/V) für pharmazeutische Mischanwendungen?

Für pharmazeutische Mischanlagen, die Aufgaben mit niedrigviskosen wässrigen Mischungen (Pufferbereitung, API-Auflösung, Arzneiformmischungen für orale Flüssigkeiten) übernehmen, sind P/V-Werte von 0,1 bis 0,5 kW/m³ typischerweise ausreichend. Hochscherr-Anwendungen wie Emulgierung oder Gas-Flüssig-Vermischung können 1,0 bis 5,0 kW/m³ erfordern.

F2. Welches Rührer-Durchmesser‑zu‑Behälter‑Durchmesser‑Verhältnis (D/T) wird für pharmazeutisches Mischen empfohlen?

Standard Auswahl des Rührelements für pharmazeutisches turbulentes Mischen verwendet D/T‑Verhältnisse von 0,33 bis 0,45. Ein Verhältnis von 0,33 ist konventionell für Rushton‑Turbinen in Gas‑Flüssig‑Anwendungen; 0,40 bis 0,45 ist üblich für axiale Hydrofoil‑Impeller im Blending‑Dienst. Verhältnisse über 0,50 bergen das Risiko übermäßiger Wand‑Scherkräfte und werden in der Regel im sanitären Rührbehälter‑Design vermieden.

F3. Wann ist eine Mehrfach‑Impeller‑Konfiguration gerechtfertigt?

Mehrfach‑Rührersysteme werden spezifiziert, wenn das H/T‑Verhältnis 1,2 bis 1,5 übersteigt, wenn ein einzelner Impeller in hohen Gefäßen eine unakzeptabel schlechte Oberflächenzonendurchmischung erzeugen würde, oder wenn der Prozess gleichzeitig Gasdispersion (untere Rushton‑Turbine) und Volumenmischung (oberer axialer Impeller) erfordert. Fermentationsbioreaktoren verwenden praktisch immer Mehrfach‑Impeller‑Konfigurationen oberhalb der 500‑Liter‑Skala.

F4. Wie beeinflusst die Viskosität die Auswahl des Rührsystems?

Viskosität ist die dominante Variable bei der Auswahl des Rührsystems. Bei Re > 10.000 (turbulent) arbeiten Standard‑axial‑ oder Radial‑Impeller gut. Zwischen Re = 10 und 10.000 (transitional) werden Close‑clearance‑Impeller mit größeren D/T‑Verhältnissen (0,5 bis 0,9) bevorzugt. Unter Re = 10 (laminar) werden Ankerrührer oder schraubenförmige Bänder notwendig, die das gesamte Gefäßvolumen überstreichen. 

F5. Welche Dokumentation ist für die behördliche Einreichung eines Mischbehälters in der pharmazeutischen Herstellung erforderlich?

Für FDA‑ und EMA‑Einreichungen benötigen GMP‑Mischgefäße eine User Requirements Specification (URS), eine Functional Design Specification (FDS), eine Impact Assessment, ein Commissioning‑ und Qualifizierungsprotokoll (IQ/OQ/PQ), Kalibrierungsunterlagen für alle Messinstrumente, Materialrückverfolgbarkeitszertifikate (Mill Certificates für 316L‑Edelstahl), Messaufzeichnungen der Oberflächenrauheit (Profilometrie), Schweißprüfungsunterlagen (Boreskopie oder Radiographie) und Reinigungsvalidierungsberichte. 

Zusammenfassung: Der Spezifikations‑Entscheidungsbaum für Pharma‑Verantwortliche

Tabelle 7. Zusammenfassung der Spezifikationsentscheidungen für industrielle Mischbehältersysteme in der pharmazeutischen Herstellung.

Wichtige Referenzen und Zitate

1. Paul, E.L., Atiemo-Obeng, V.A. & Kresta, S.M. (Hrsg.) (2004). Handbuch der industriellen Mischtechnik: Wissenschaft und Praxis. Wiley-Interscience, Hoboken, NJ.

2. Atiemo-Obeng, V.A. & Calabrese, R.V. (2019). "Mixen in der Pharmaindustrie." Organic Process Research and Development, 23(3), 394–407.

3. Delaplace, G., Loubière, K. & Guérin, R. (2017). "Mischleistungsfähigkeit eines neuartigen schräggestellten Schaufelrührers im Übergangs-Reynoldszahlbereich." Chemical Engineering Research and Design, 122, 301–313.

4. Kracík, T., Večeř, M. & Pěnkavová, V. (2021). "Auswirkungen von Leitschaufeln auf Mischzeit und Leistungsaufnahme." Chemical Engineering Journal, 405, 126–138.

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6. Baber, R. et al. (2022). "Blendzeit-Ausfälle im Herstellmaßstab: Fallstudien aus dem Übergangsregime." Journal of Pharmaceutical Sciences, 111(6), 1614–1622.

7. Motola, S. & Bhatt, N. (2019). "Oberflächenbeschaffenheit und Biofilmbildung in pharmazeutischen Mischgefäßen." PDA Journal of Pharmaceutical Science and Technology, 73(3), 254–268.

8. Hussong, D. & Sherber, D. (2020). "Qualifizierungsfehler von CIP in pharmazeutischen Mischgefäßen." Journal of Validation Technology, 26(2), 44–51.

9. NAMUR (2020). Energetische Effizienz-Benchmarks für gerührte Systeme in der Prozessindustrie. NAMUR Recommendation NE 187.

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11. Skarka, J. et al. (2022). "Fehler bei der ATEX-Klassifizierung in Vorfällen beim Umgang mit Lösungsmitteln in Mischsystemen: ein zehnjähriger Rückblick." Process Safety Progress, 41(1), 14–23.

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