Inside Bioprocessing: Dr. Patra on Biosimilars & Leadership

Pharma Now: Hallo Dr. Patra, willkommen bei Pharma Now. Zunächst einmal vielen Dank, dass Sie sich Zeit für uns nehmen. Ich habe mir Ihre Laufbahn angesehen – sie ist wirklich gewaltig. Sie verfügen inzwischen über mehr als zwei Jahrzehnte Erfahrung und gehörten zu den frühen Führungskräften, die beim Aufbau von Bioprozessen in Indien mitgeholfen haben. Beginnen wir ganz am Anfang. Woher stammen Sie ursprünglich? Odisha?

Dr. Ashok: Ja, ich wurde in Odisha geboren und bin dort aufgewachsen. Meine gesamte Ausbildung bis zum Master absolvierte ich in Odisha. Tatsächlich habe ich, bevor dieses Interview stattfand, als Sie mich fragten, was der Auslöser dafür war, in den Bereich der Biologika einzusteigen, versucht, mich daran zu erinnern, was es wirklich ausgelöst hat.

Es geht zurück in meine Studienzeit an einem der führenden Colleges. Mein Lehrer, Dr. Shiva Prasad Mohanty, war ein ausgezeichneter Zoologie-Dozent. Er erzählte uns davon, wie biologische Ressourcen wirtschaftlich genutzt werden könnten. Schon 1986 sprach er über Dinge wie groß angelegte Wurmkompostierung. Das war wohl meine erste Begegnung mit der Idee der Bioprozessierung – Würmer zur Herstellung von Kompost einzusetzen. Das faszinierte mich: wie man mit kleinen Organismen etwas Sinnvolles produzieren kann.

Später absolvierte ich meinen MSc in Life Sciences mit Schwerpunkt Genetik und Molekularbiologie. Damals begann ich zu verstehen, welche wichtige Rolle Bakterien in unseren inneren Systemen, besonders in der Anatomie, spielen. Nach meinem Master arbeitete ich einige Jahre als Dozent und promovierte dann an der North-Eastern Hill University in Shillong.

Danach trat ich meine erste Postdoc-Stelle am National Institute of Immunology (NII) an. Dort begann meine eigentliche Reise in die Bioprozessierung. Unter Dr. Panda, in dem, was wir Product Development Lab nannten, lernte ich praktische Prozessoptimierung. Das Institut selbst wurde mit der Vision gegründet, einen Impfstoff zu entwickeln, speziell einen Anti-Fertilitäts-Impfstoff gegen hCG (human chorionic gonadotropin). Dr. Talwar war einer der Visionäre hinter dieser Initiative.

Obwohl die Entwicklung dieses Impfstoffs viele Herausforderungen mit sich brachte, arbeiteten wir auch an mehreren anderen Projekten, wie der Produktion von humanem Wachstumshormon, ovinem Wachstumshormon und bovinem Wachstumshormon. Um 1998 verwendeten wir, was ich als primitive Bioreaktoren bezeichnen würde. Wir begannen mit kleinen 2-Liter-Fermentationen, aber selbst das Hochskalieren war eine große Herausforderung.

In dieser Zeit habe ich wirklich Prozesskontrolle gelernt – Sauerstoff, pH, Druck, Fütterungsstrategien, alles. Damals konnten die meisten mikrobiellen Labore nur 10–20 OD in Kultur erreichen. In unserem Labor schafften wir es bis zu 50 OD zu bringen. Heute gilt 50 OD natürlich nicht mehr als sehr hoch, aber Ende der 1990er Jahre war das ein großer Erfolg.

Mit hoher Expression kamen jedoch weitere Probleme. Proteine wurden in Einschlusskörpern produziert, unlösliche Aggregate. Die Frage war also: Wie reinigen und refalten wir sie zu aktiven Proteinen? Hier begannen die Herausforderungen im Downstream-Bereich.

Wir entwickelten Prozesse zur Solubilisierung und zum Refolding, und ich hatte das Glück, Teil dieser Arbeit zu sein. Wir erreichten, dass nahezu 25–40% des Proteins in Einschlusskörpern vorlagen, was damals als sehr hoch galt. Der eigentliche Durchbruch war jedoch, dass wir den Prozess so optimieren konnten, dass das Protein in einer aktiven, löslichen Form mit etwa 30% Ausbeute gereinigt wurde.

Wir veröffentlichten unsere Arbeit über das Falten und die Charakterisierung des humanen Wachstumshormons, und diese Veröffentlichung wurde seither mehr als 300 Mal zitiert. Das war einer meiner größten Erfolge. Danach wandten wir ähnliche Prozesse mit einigen Modifikationen auf andere Proteine wie ovines und bovines Wachstumshormon an.

Heute können mikrobielle Kulturen mit fortschrittlichen Systemen leicht 100–150 OD erreichen, aber damals war das, was wir 1998 erreichten, als wegweisend angesehen. Ich erinnere mich noch, wie ich in das Fermentiergefäß schaute und diese dichte Kultur sah – das fühlte sich wie ein Meilenstein an.

Pharma Now: Okay, das war Ihr akademisches Leben. Wie kam der Wechsel in die Industrie zustande?

Dr. Ashok: In den 1990er Jahren war für die meisten von uns der Trend klar: Nach einem Postdoc am NII war der nächste Schritt in der Regel ins Ausland, meist in die USA. NII war wie eine Startrampe; nach zwei Jahren Postdoc strebte jeder nach Möglichkeiten im Ausland. Ich bin denselben Weg gegangen.

Aufgrund meiner Erfahrung in der Produktion großer Proteinmengen in Einschlusskörpern und deren erfolgreicher Reinigung wählte mich ein Professor in den USA aus, und ich ging dorthin. Aber ich ahnte nicht, dass der Weg nicht so reibungslos verlaufen würde, wie ich erwartet hatte. Nur weil man einmal Erfolg hatte, heißt das nicht, dass alles andere leicht fällt.

Ich begann am Boston Polytechnic Institute in Massachusetts zu arbeiten. Diesmal war die Herausforderung völlig anders. Das Protein, an dem ich arbeiten sollte, stammte von Archaea, Mikroorganismen, die in extremen Umgebungen wie heißen Quellen bei 75–80°C wachsen. Das Protein war ein Kupfertransporter. Die Schwierigkeit bestand darin, dass diese Organismen zwar bei sehr hohen Temperaturen gedeihen, wir das Protein aber bei 37°C exprimieren wollten. Das funktionierte einfach nicht. Das Protein ließ sich nicht exprimieren. Wir versuchten mehrere Strategien, aber nichts half. Schließlich gab der Professor auf und sagte: „Forget it, this is not going to work.“

Daraufhin wechselte ich zum Boston College. Zunächst sah alles gut aus. Das Protein wurde gut exprimiert, es war löslich und wir konnten es erfolgreich reinigen. Dann stellte sich die nächste Herausforderung: ein aktives Protein zu erhalten. Man kann Protein in hohen Mengen produzieren und sogar reinigen, aber wenn es nicht funktionell ist, hat es weder in der Forschung noch in der Therapie Wert.

Diesmal arbeitete ich an Aspartat-Transcarbamoylase, einem Protein, das als Krebsziel relevant ist. Die Herausforderung bestand darin, nach der Reinigung die Aktivität wiederherzustellen. Das Enzym hat regulatorische und katalytische Domänen, die korrekt zusammenkommen müssen, um ein aktives Protein zu bilden. Wir schafften es, es zusammenzubauen, aber das Aktivitätsniveau lag weit unter den Erwartungen. Wir kämpften mehrere Jahre, und obwohl wir partielle Aktivität erreichten, war sie nicht ideal.

Schritt für Schritt habe ich durch diese Erfahrungen die wirklichen Herausforderungen der Bioprozessentwicklung gelernt: erstens, wie man fermentiert und Protein produziert; zweitens, wie man es reinigt; und drittens, wie man sicherstellt, dass das Protein aktiv und funktionell ist. Jede Phase brachte neue Erkenntnisse.

Nachdem mein Visum nach drei Jahren abgelaufen war, erhielt ich ein Angebot vom Roswell Park Cancer Institute in Buffalo, Chicago. Aber zu diesem Zeitpunkt hatte ich bereits drei Jahre außerhalb Indiens verbracht. Ich hatte das Gefühl, es sei Zeit zurückzukehren. Daraufhin trat ich Ranbaxy bei.

Pharma Now:  In diesen drei Jahren kämpften Sie täglich darum, Erfolg zu erzielen. Wie sahen diese Tage aus?

Dr. Ashok: Das waren meine jüngeren Jahre. Während meiner Promotion in Shillong arbeiteten wir oft über Nacht ohne Schlaf. In 1992–93 gab es keine Automatisierung, alles musste manuell erledigt werden. Wenn ich ein Experiment ansetzte, musste ich es abschließen, also blieb ich über Nacht, oft 18–20 Stunden am Tag, während meines gesamten Postdocs sowohl am NII als auch später in den USA.

Der Kampf war nicht finanzieller Natur, sondern bestand darin, die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Zum Beispiel hatte ich das feste Ziel, ein hochaktives Protein zu produzieren; manchmal erreichte ich nur etwa 50% Aktivität, nicht 75% oder 90%, was Recycling schwierig machte. Wir probierten jeden Tag unterschiedliche Bedingungen und Methoden. Der Gedanke aufzugeben kam nie von mir; manchmal schlug mein Vorgesetzter vor, aufzuhören. Zum Beispiel beim Kupfertransporter-Projekt wächst das Quellorganismus bei 75°C, während wir es bei 37°C exprimierten — eine inhärente Herausforderung, die Modifikationen erforderte.

In meinem zweiten Postdoc in den USA konnte ich die Arbeit zwar abschließen, aber mit verringerter Aktivität; wir konnten das Ziel, dieses Enzym als Antikrebs-Wirkstoff zu adressieren, nicht erreichen. Das war ein Fehlschlag, aber Scheitern ist Teil der Forschung, man erzielt nicht jeden Tag Durchbrüche. Ich lernte, auf Fehlern aufzubauen und schrittweise auf eine vollständige Prozessentwicklung hinzuarbeiten.

Anfangs schien es einfach, doch jeder Tag brachte neue Probleme: Pufferänderungen verursachten Schwierigkeiten, Variationen in der Zusammensetzung schufen Probleme usw. Damals verwendeten wir einen Ein-Faktor-als-Zeit-Ansatz. Heute können wir mit Machine Learning und verfügbaren Daten Experimente entwerfen und Algorithmen optimal Bedingungen vorschlagen lassen, sodass mehrere brauchbare Lösungen angeboten werden, anstatt Millionen von Parameterkombinationen zu testen.

Pharma Now: Richtig. Sie sind zu Ranbaxy zurückgekehrt?

Dr. Ashok: Ja, ich trat damals Ranbaxy bei. Sie konzentrierten sich hauptsächlich auf Small Molecules; Ranbaxy war stets ein Unternehmen zur Herstellung von Small Molecules. Die F&E war stark, und die Führung ausgezeichnet. Da ich jedoch kein Chemiker bin, war meine Rolle eher unterstützend für die Molekülentwicklung. Ich arbeitete an der Entwicklung von Zelllinien, die zum Testen dieser Moleküle verwendet werden konnten.

Da wurde mir klar, wie unterschiedlich industrielle Forschung und akademische Forschung sind. In der akademischen Welt arbeitet man meist an einem einzigen Projekt und treibt es voran, oft mit Veröffentlichungen nach dem Nachweis der Wirksamkeit unter begrenzten Bedingungen. In der Industrie hingegen muss jedes Ergebnis gründlich validiert werden, unter mehreren Bedingungen, mit verschiedenen Techniken und sogar in mehreren Laboren, bevor es akzeptiert wird. Das war meine erste wirkliche Lektion.

Bei Ranbaxy konzentrierte ich mich auf die Entwicklung von Zelllinien, was meine Stärke war. Wir entwickelten erfolgreich etwa 10 verschiedene Zelllinien zum Testen von Small Molecules, darunter Anti-BPH- und antimuskarinische Moleküle. Nach zwei Jahren wechselte ich für weitere zwei Jahre zu Jubilant Biosys. Diese Erfahrungen brachten mich mit unterschiedlichen Molekülen und Geschäftsperspektiven in Berührung und erweiterten meinen Horizont.

Der eigentliche Wendepunkt kam, als ich zu Panacea Biotech wechselte. Da fühlte ich mich endlich wieder in echter Prozessentwicklung. 2008 begann ich an Erythropoetin (EPO) und Darbepoetin zu arbeiten. Damals waren die Prozesse nicht so ausgereift, viele wussten nicht einmal, wie man fed-batch betreibt. Man arbeitete nur mit Batch-Kulturen, die bestenfalls 7–10 Tage dauerten. Durch den Wechsel zu fed-batch konnten wir die Laufzeit verdoppeln, die Zelldichte erhöhen und die Ausbeuten deutlich steigern.

Dann traf 2009 die H1N1-Pandemie ein. Panacea, als Impfstoffunternehmen, richtete sofort die Bemühungen auf die Entwicklung eines H1N1-Impfstoffs aus. Ich arbeitete eng mit Dr. Neeraj Agrawal, einem Virologen (jetzt beim ICMR), zusammen. Wir entwickelten den Prozess mit bebrüteten Eiern — angefangen mit 10–12 Eiern in F&E, hochskaliert auf 5.000 Eier und schließlich wurde der Prozess an eine Anlage in Punjab übertragen, wo wir auf 65.000 Eier skalierten.

Die größte Herausforderung war die Automatisierung. Manuelle Inokulation und Ernte funktionierten im Kleinen gut, aber im großen Maßstab förderte das automatisierte System weniger Allantoisflüssigkeit (6 mL statt 8–10 mL manuell), was zu Verlusten von bis zu 40% führte. Wir mussten Fehler suchen und optimieren, um so viel wie möglich zurückzugewinnen, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Trotz der Herausforderungen entwickelten wir einen robusten Prozess, reichten ein Patent ein und waren innerhalb von 6–7 Monaten bereit für die Kommerzialisierung. Leider wurde der Impfstoff aus geschäftlichen und kommerziellen Gründen nicht auf den Markt gebracht.

Danach arbeitete ich weiter an Biosimilars bei Panacea, bis ich Dr. Singh traf, der seine Vision teilte, eine kleine Anlage für Biologika und Biosimilars aufzubauen. Daraufhin schloss ich mich ihm bei Imgenex an. Wir bauten ein kleines F&E-Labor auf, entwickelten Prozesse im 2–5 L-Maßstab und arbeiteten auf präklinische Studien hin.

Als jedoch COVID-19 ausbrach, kam alles zum Stillstand. Ein Molekül, das wir für präklinische Tests vorbereitet hatten, musste verworfen werden, was einen großen Rückschlag darstellte. Aus dieser Erfahrung änderten wir unsere Strategie: Anstatt Moleküle selbst bis zur präklinischen Prüfung zu führen, konzentrieren wir uns jetzt auf die frühe Entwicklungsphase — Nachweis des Potenzials, Wirksamkeit, vollständige physikochemische Charakterisierung und erste Prozessentwicklung — und gehen dann Partnerschaften für die nächsten Schritte ein.

Derzeit arbeiten wir bei Imgenex an zwei neuartigen, antibodybasierten Molekülen. Eines ist ein Anti-Hyperlipidämie-Kandidat, der durch in-silico-Optimierung als Fragment eines bestehenden cholesterinsenkenden Antikörpers entwickelt wurde. Das andere ist ein hausinternes, neuartiges Antikörpermolekül, das aus unserer eigenen Reagenzien-Antikörperbibliothek identifiziert wurde. Beide befinden sich auf F&E-Ebene, und wir planen außerdem, künftig in weitere neuartige Moleküle zu expandieren.

Pharma Now: In der Zwischenzeit haben Sie über Biosimilars gesprochen. Ich denke, Biosimilars sorgen heutzutage in Indien für viel Aufsehen. Sprechen wir darüber, was die tatsächliche Realität ist und was nur Hype ist. Wie steht Indien wirklich bei Biosimilars da?

Dr. Ashok: Wissen Sie, Indien schlägt sich bei Biosimilars eigentlich nicht sehr gut. Wenn man sich jedoch den Markt anschaut, hat Indien die höchste Anzahl bereits zugelassener Biosimilars, ich glaube rund 98. Das zeigt eindeutig, dass Indien einen großen Markt hat und viele Unternehmen in diesem Bereich tätig sind. Nennen Sie irgendein großes Pharmaunternehmen – Dr. Reddy’s, Cipla, Zydus – sie schneiden ziemlich gut ab.

Der Grund ist einfach: Für Biosimilars ist nicht viel Neuforschung nötig. Das Molekül existiert bereits, der Weg ist bereits etabliert, sodass man nicht stark in die Entdeckung neuer Moleküle oder Pfade investieren muss. Die Informationen sind bereits verfügbar. Es ist im Grunde dasselbe Vorgehen, das wir bei kleinen Molekülen sehen. Bei kleinen Molekülen, sobald man das Pharmacophor kennt, betreibt man Reverse Engineering, nimmt Modifikationen vor und stellt dann ein Molekül her.

Ähnlich verhält es sich bei Biosimilars: Die Sequenz ist bereits bekannt, das Ziel ist bereits etabliert, man muss nur die Ähnlichkeit nachweisen. Die große Herausforderung besteht jedoch darin, die wissenschaftlichen und technischen Hürden zu überwinden, um diese Ähnlichkeit zu belegen. Genau dort investieren Unternehmen wie Dr. Reddy’s, IPCA, Cipla und andere massiv in Infrastrukturupgrades, hochmoderne Maschinen und fortgeschrittene Analytik.

Sie bringen Technologien wie High-Throughput-Screening, fortschrittliche Analytikinstrumente wie HPLC, Raman-Spektroskopie, Massenspektrometrie, Infrarot- und NIR-Systeme, SPR für Bindungsstudien und mehr ein. Enorme Investitionen fließen in diese Maschinen und Fähigkeiten, und das ermöglicht es indischen Unternehmen, im Bereich Biosimilars stark zu konkurrieren.

Pharma Now: Ist die Anfangsinvestition oder das Kapital ein großes Problem bei Biosimilars?

Dr. Ashok: Ja, für ein kleines Unternehmen ist das definitiv eine Herausforderung. Tatsächlich versucht die Regierung von Indien, dies zu erleichtern. Was die Regierung tut, ist, Einrichtungen aufzubauen, die hochmoderne Infrastruktur bereitstellen. Zum Beispiel gibt es in Bangalore ein ziemlich gutes Setup, und das NCCS Pune verfügt ebenfalls über sehr starke Einrichtungen.

Diese Zentren haben die Maschinen und geschultes Personal vor Ort. Wenn also jemand über begrenzte Mittel verfügt, aber einen Biosimilar entwickeln möchte, kann er zumindest die anfängliche F&E und die ordnungsgemäße Charakterisierung in Anspruch nehmen, indem er sich an diese Einrichtungen wendet. Sie können die Infrastruktur nutzen, ohne im Voraus enorme Investitionen tätigen zu müssen.

Es ist fast wie Inkubatorunterstützung: Sie gehen einfach hin, nehmen den Service in Anspruch, erhalten Ihre Ergebnisse und machen weiter. Und der Vorteil ist, dass diese Einrichtungen GLP-Level-Dienstleistungen anbieten. Die meisten von ihnen sind akkreditierte Labore, sodass die dort erzeugten Daten aus regulatorischer und qualitätssichernder Sicht akzeptabel sind. Mit diesen Daten kann man sich für parallele Zulassungen an Behörden wenden.

Also ja, obwohl die Kapitalinvestition hoch ist, helfen die Regierungsbemühungen beim Aufbau gemeinsamer Infrastruktur und Einrichtungen kleinen Unternehmen, diese Last erheblich zu reduzieren.

Pharma Now: Welche Art von Möglichkeiten bietet der indische Markt oder vielleicht andere Entwicklungsländer für in Indien hergestellte Biosimilars?

Dr. Ashok: Im Moment sind Biosimilars noch relativ teuer. Nehmen Sie zum Beispiel Trastuzumab. Anfangs kostete es etwa ₹1,5 bis 2 Lakhs. Heute ist es für ₹7.000–8.000 pro Dosis erhältlich. Aber selbst ₹7.000 pro Dosis ist für viele Patienten noch unerschwinglich, zum Beispiel für jemanden mit Blutkrebs. Es ist also zwar billiger geworden, aber immer noch kostspielig.

Das heißt, die Preise sinken allmählich und Biosimilars werden erschwinglicher. Ich würde nicht sagen, dass sie so billig sind wie herkömmliche Tabletten oder Kapseln, aber sie werden zugänglicher. Zum Beispiel kann bei der Brustkrebsbehandlung das Schema zwei bis vier Injektionen pro Monat über zwei bis drei Jahre umfassen. Für Patienten mit Versicherungsschutz sind diese Therapien bereits gut handhabbar.

Es gibt also ein großes und wachsendes Potenzial für Biosimilars in Indien. Die Erschwinglichkeitskurve verbessert sich, und der Markt gewinnt langsam an Fahrt.

Pharma Now: Sie erwähnten auch die neuen Technologien, die in diese Branche Einzug halten, die Integration von KI, schnelle Upgrades bei Charakterisierungswerkzeugen und Fortschritte in der Chromatographie. Wie sehen Sie diese digitale Transformation in der Bioprozessierung?

Dr. Ashok: Der Hauptvorteil ist die Eliminierung menschlicher Fehler, was ein großer Vorteil ist. Man kann nicht erwarten, dass eine Person eine Maschine kontinuierlich rund um die Uhr überwacht. Mit digitalen Technologien, insbesondere KI, werden viele der durch menschliches Eingreifen verursachten Fehler minimiert, wenn nicht gar vollständig eliminiert. Natürlich können Maschinen ausfallen, aber insgesamt verbessert sich die Genauigkeit erheblich.

Ein weiterer großer Vorteil ist die Einfachheit der Bedienung. Man muss nicht über alles nachdenken oder alles manuell steuern; der Prozess ist bereits programmiert. Sie richten ihn einfach ein, geben Ihre Eingaben ein, und die Maschine übernimmt den Rest.

Pharma Now: Setzen Sie solche Technologien in Ihrem Labor ein?

Dr. Ashok: Ja, wir befinden uns in einem sehr frühen Stadium der Einführung, aber wir planen, fortschrittliche Technologien zu integrieren. Konkret denken wir an High-Throughput-Screening-Systeme.

Unter manuellen Bedingungen konnten wir vielleicht 10, 20 oder maximal 50 Varianten prüfen. Mit neuen High-Throughput-Technologien können wir jedoch gleichzeitig Hunderte von Varianten durchführen und wesentlich reichhaltigere Daten erzeugen. Diese Maschinen verfügen zudem oft über eingebaute Sonden, die eine viel präzisere Prozesssteuerung ermöglichen.

Wenn man manuell arbeitet, stehen diese Sonden nicht zur Verfügung, sodass prozessbedingte Defekte entstehen können. Mit den neuen Maschinen ist dieses Problem jedoch weitgehend beseitigt. Das wird uns künftig einen großen Vorteil verschaffen.

Pharma Now: Mit der Erweiterung von KI-Simulatoren können Maschinen heute erstaunliche Ergebnisse erzielen und viel Zeit sparen. Sie können klare Simulationen erstellen, verschiedene Szenarien modellieren und wahrscheinliche Kombinationen liefern, die Forscher anschließend weiter testen können. Das verändert wirklich die Arbeitsweise der Wissenschaft, nicht wahr?

Dr. Ashok: Absolut. Es verändert grundlegend, wie wir Forschung und Entwicklung angehen.

Pharma Now: Nun, etwas anderes: Ich möchte über Führung sprechen. Beim Thema Biosimilars ist Teambildung entscheidend. Es geht um Teamarbeit, Durchhaltevermögen und Geduld. Wie halten Sie Ihr Team motiviert, um jahrelang auf ein Ziel fokussiert zu bleiben?

Dr. Ashok: Es beginnt damit, die richtigen Leute zu finden – solche mit einer echten wissenschaftlichen Denkweise und einem klaren Fokus darauf, etwas Bedeutungsvolles zu entwickeln. Solche Menschen sind nicht leicht zu finden. Viele Fachkräfte wechseln heute von einer Gelegenheit zur nächsten für bessere Bezahlung, was verständlich ist. Aber wahre Wissenschaftler, jene mit Leidenschaft, bleiben bei einem Projekt, weil sie wirklich wollen, dass es gelingt.

Wenn ich jemanden interviewe oder einstelle, versuche ich von Anfang an zu verstehen, was die Person wirklich will. Ich erkläre die Natur unserer Arbeit: es ist nicht so einfach wie „hier Protein hineinlegen und dort wieder entnehmen“. Es gibt Komplexitäten und Variablen. Wenn die Leute diese Nuancen verstehen, beginnen sie, den Prozess zu schätzen, und das weckt Interesse.

Ich vergleiche es oft mit Kaffee. Wenn man ihn einmal ohne Kontext probiert, kann es einem egal sein. Aber wenn ich erkläre, was drin ist, die Zutaten, die Chemie, die gesundheitlichen Auswirkungen – wird man neugierig und beginnt, verschiedene Sorten zu erkunden. Ebenso, wenn ich jungen Wissenschaftlern die Details der Upstream- und Downstream-Prozesse erkläre und was passiert, wenn jeder Schritt nicht optimiert ist, beginnen sie, die Schönheit darin zu sehen.

Zum Beispiel arbeitete kürzlich ein Teammitglied an der Downstream-Aufarbeitung. Anfangs dachte er, es gehe nur darum, eine Lösung durch eine Säule laufen zu lassen und Protein zu sammeln. Ich gab ihm eine Probe, bat ihn es zu versuchen, und die Ergebnisse blieben hinter den Erwartungen zurück. Da erklärte ich die Variablen: die Auswahl der richtigen Harzart, das korrekte Packen der Säule, die Wahl des richtigen Puffers, die Anpassung der Flussrate, das Überwachen des Drucks. Erst als er den Design-of-Experiment-Ansatz verstand, erkannte er die Tiefe des Prozesses.

Diese Einzelbetreuung macht einen großen Unterschied. Wenn Studenten oder junge Forscher die Feinheiten der Wissenschaft sehen und das „Warum“ hinter jedem Schritt verstehen, entwickeln sie echtes Interesse. Ohne dieses Verständnis, wenn man ihnen einfach sagt „führt die Aufarbeitung durch“, verlieren sie die Motivation. Aber wenn sie das größere Bild sehen, bleiben sie engagiert und verpflichtet.

Pharma Now: Im Laufe der Jahre müssen Sie hunderte Forscher betreut und ausgebildet haben. Gibt es eine besondere Geschichte, bei der ein Mentee Sie wirklich überrascht oder stolz gemacht hat?

Dr. Ashok: Ja, einige. Ich betreue Menschen schon seit meiner Postdoc-Zeit, als Studenten zur Ausbildung kamen. Ein Fall, der heraussticht, betrifft einen Studenten, der sich sehr für Downstream-Aufarbeitung und Chromatographie interessierte. Damals arbeiteten wir mit einer Kationenaustausch-Säule; wenn ich mich recht erinnere, stammte das Harz von Amersham. Das richtige Packen der Säule war entscheidend, um eine gute Trennung zu erreichen.

Ich bat ihn, zwei sehr eng verwandte Proteine mit dieser Säule zu reinigen. Ich ermutigte ihn, Schritt für Schritt vorzugehen, die Probleme zu identifizieren und zu verstehen, warum die Trennung nicht funktionierte. Er nahm es sehr ernst, studierte die vollständige Physik der Harzkügelchen, analysierte Pufferzusammensetzungen, durchging die Richtlinien im Detail und entwickelte schließlich ein neues Puffersystem mit anderen Bestandteilen. Damit trennte er die beiden Proteine erfolgreich. Das zeigte mir, dass er einen echten Forschergeist hatte. Heute setzt er seine Karriere in den USA fort, und ich bin stolz auf seinen Weg.

Pharma Now: Das ist inspirierend. Abschließend: Was wäre Ihre eine Botschaft an die junge Generation, die in die Biopharma- und Biologika-Branche einsteigen möchte?

Dr. Ashok: Mein Rat wäre: entwickelt weiter eure Fähigkeiten. Da KI und Machine Learning zunehmend integraler Bestandteil werden, müssen Studierende auf dem Laufenden bleiben und sich schnell anpassen. Neben praktischer Ausbildung müssen sie auch diese digitalen Werkzeuge erlernen. Aber vor allem zählen Beständigkeit und Durchhaltevermögen.

Scheitern ist in der Wissenschaft unvermeidlich. Ich habe in meiner eigenen Laufbahn viele Misserfolge erlebt, und biopharmazeutische Prozesse sind voller Überraschungen; man weiß nie, wann eine Herausforderung auftaucht. Lasst euch nicht entmutigen. Jeder Misserfolg ist ein Schritt in Richtung Erfolg. Wie man sagt: „failure is the pillar of success."

Pharma Now: Das ist ein kraftvoller Satz: failure is the pillar of success. Ich würde hinzufügen: In der Wissenschaft gibt es kein Scheitern, nur Lernen. Jede Herausforderung lehrt uns etwas Neues, und dieses Lernen treibt uns zu neuen Innovationen und Meilensteinen. Danke, Dr. Patra, dass Sie Ihre Erfahrungen und Einsichten geteilt haben. Ich bin sicher, unsere Leser werden dieses Gespräch inspirierend und motivierend finden.

Dr. Ashok: Danke sehr. Es war mir eine Freude.