Calificación y Validación según el Schedule M 2023: Todo lo que Necesita Saber

Fabricación farmacéutica está construida sobre una base de ciencia, precisión y control. Cada tableta, cápsula, vial o solución administrada a un paciente debe cumplir altos estándares de seguridad, calidad y consistencia. 

Alcanzar este nivel de fiabilidad requiere más que pruebas rutinarias u controles ocasionales; exige evidencia clara, estructurada y bien documentada que demuestre que el equipo funciona correctamente, los procesos rinden como se pretende y los sistemas se mantienen en un estado continuo de control. Aquí es donde la calificación y la validación se vuelven indispensables.

Schedule M 2023, en particular la Sección 5, establece un marco integral que garantiza que los fabricantes adopten un enfoque holístico y basado en el ciclo de vida para la calificación y la validación. Estas actividades no son tareas técnicas opcionales, sino componentes esenciales de Buenas Prácticas de Fabricación (GMP).

Ayudan a las organizaciones a demostrar control sobre operaciones críticas, prevenir fallos y mantener el cumplimiento a lo largo del ciclo de vida de los equipos, procesos y sistemas. Este artículo explica el alcance completo de la calificación y la validación según Schedule M 2023 de forma sencilla y estructurada, ofreciendo claridad tanto a profesionales experimentados como a quienes se inician.

Una visión simplificada de la calificación y la validación

La calificación y la validación están estrechamente conectadas, pero cada una cumple un propósito específico. La calificación se centra en verificar la idoneidad y el rendimiento de la infraestructura física, como instalaciones, servicios y equipos. Confirma que estos elementos están diseñados correctamente, instalados adecuadamente y funcionan según su diseño previsto. En resumen, la calificación garantiza que el “hardware” del entorno de fabricación sea fiable y apto para su propósito.

La validación, en contraste, evalúa procesos, métodos analíticos, procedimientos de limpieza, sistemas informatizados y cualquier elemento operativo que afecte directamente la calidad del producto. Demuestra que estos procesos producen de forma consistente resultados que cumplen especificaciones predeterminadas. Si la calificación confirma que el equipo es capaz, la validación confirma que el proceso es fiable.

Un principio crítico en Schedule M es que la calificación y la validación no son logros puntuales. La Sección 5.5 enfatiza que estas actividades deben formar parte de un programa continuo. Los procesos evolucionan, los equipos se desgastan, las materias primas cambian y las expectativas regulatorias avanzan. Por lo tanto, la calificación y la validación deben revisarse, actualizarse y reforzarse periódicamente para garantizar un control continuo.

Las cuatro etapas de la calificación

La calificación según Schedule M sigue una secuencia estructurada de cuatro etapas diseñada para establecer una garantía documentada de que los equipos y los servicios son aptos para el uso previsto. Cada etapa añade una capa de confianza, asegurando que los sistemas estén correctamente diseñados, debidamente instalados, funcionen según lo previsto y rindan de forma fiable durante las operaciones rutinarias.

1) Calificación de Diseño (DQ): La Design Qualification se realiza antes de la instalación y garantiza que el diseño propuesto del equipo o sistema cumple los requisitos del usuario y las expectativas regulatorias. Confirma que decisiones de diseño como materiales de construcción, especificaciones, capacidad y funcionalidad son adecuadas para el proceso previsto y están alineadas con los principios de GMP.

2) Calificación de Instalación (IQ): La Installation Qualification verifica que el equipo o servicio está instalado de acuerdo con el diseño aprobado y las recomendaciones del fabricante. Incluye la verificación del estado de calibración, componentes, cableado, tuberías, accesorios, manuales y toda la documentación relevante. La IQ asegura que no faltan piezas, no hay alteraciones ni instalaciones incorrectas, estableciendo una base fiable para las etapas de calificación posteriores.

3) Calificación Operacional (OQ): La Operational Qualification evalúa el rendimiento funcional del equipo en condiciones controladas. Implica probar parámetros críticos como temperatura, presión, caudal, velocidad de mezcla, alarmas y respuestas de software para asegurar que se mantienen dentro de los límites predefinidos. La OQ proporciona evidencia documentada de que el equipo funciona correctamente y de forma consistente dentro de sus rangos operativos previstos.

4) Calificación de Desempeño (PQ): La Performance Qualification evalúa el equipo o sistema en condiciones reales de operación rutinaria usando materiales reales y parámetros de proceso estándar. Confirma que el sistema funciona de manera fiable, consistente y reproducible durante el uso cotidiano. La PQ demuestra que el equipo es verdaderamente apto para operaciones GMP y puede ofrecer los resultados esperados en escenarios reales de producción.

En conjunto, estas cuatro etapas ofrecen una demostración completa y basada en evidencia de que el equipo es apto para operaciones GMP.

El papel del Validation Master Plan (VMP)

El Plan Maestro de Validación es la columna vertebral de toda la actividad de calificación y validación dentro de una instalación. Actúa como un documento estratégico que define la filosofía de validación, identifica los sistemas que requieren validación y describe responsabilidades, prioridades, cronogramas y estructuras de documentación. Sin un VMP, los esfuerzos de validación corren el riesgo de volverse inconsistentes o estar mal coordinados.

Un VMP bien elaborado incluye listas de equipos, descripciones de procesos, evaluaciones de riesgo, vínculos con control de cambios, desencadenantes de revalidación, criterios de aceptación y un calendario de revisiones periódicas. Asegura la alineación entre las partes interesadas y proporciona a los auditores una visión clara del enfoque de validación de la organización. El VMP es un documento vivo y debe actualizarse regularmente para reflejar cambios operativos o regulatorios.

Validación de procesos: un enfoque basado en el ciclo de vida

En línea con los estándares globales, Schedule M 2023 exige un enfoque de ciclo de vida para la validación de procesos. En lugar de tratar la validación como una actividad única, los fabricantes deben revisar y reforzar continuamente el proceso a través de tres etapas interconectadas.

1. Etapa 1, Diseño del Proceso, implica desarrollar una comprensión científica exhaustiva del proceso. Los atributos de calidad críticos, los parámetros críticos del proceso y las estrategias de control se definen en función de experimentos, ensayos y conocimientos históricos. El objetivo es diseñar un proceso robusto capaz de ofrecer resultados consistentes.

1. Etapa 2, Calificación del Proceso, verifica el rendimiento del proceso en condiciones de fabricación comercial. Normalmente se fabrican y analizan varios lotes de validación consecutivos para confirmar que el proceso funciona de manera consistente y dentro de los criterios de aceptación. El equipo, los sistemas y el personal deben estar ya calificados y formados antes de que comience esta etapa.

1. Etapa 3, Verificación Continua del Proceso, abarca todo el ciclo de vida comercial. Implica revisar regularmente los datos del proceso, analizar tendencias de parámetros críticos, supervisar las desviaciones, evaluar la variabilidad e implementar mejoras según sea necesario. Esta verificación continua garantiza que los procesos se mantengan estables y capaces de producir productos de calidad año tras año.

Tipos de Validación Requeridos

Schedule M describe varios tipos críticos de validación que deben llevarse a cabo para asegurar la calidad consistente del producto, la seguridad del paciente y el cumplimiento total con los requisitos de GMP. Cada tipo de validación aborda un aspecto específico de la producción farmacéutica, creando un marco integral de control.

a) Validación de Proceso: La validación de procesos es una de las actividades de validación más esenciales y garantiza que el proceso de fabricación produzca de forma consistente productos que cumplen los atributos de calidad predeterminados. Confirma que el proceso está bien comprendido, controlado y es capaz de ofrecer resultados reproducibles lote tras lote. Este tipo de validación proporciona la seguridad de que la variabilidad se minimiza y la calidad del producto es fiable.

b) Validación de Limpieza: La validación de la limpieza verifica que los procedimientos de limpieza del equipo eliminan eficazmente los residuos, previenen la contaminación y eliminan el riesgo de contaminación cruzada. Implica demostrar que los límites de limpieza están justificados científicamente—a menudo utilizando límites de exposición basados en la salud—y que los métodos de limpieza alcanzan de forma consistente niveles de residuos aceptables. Esto garantiza la seguridad del paciente y evita mezclas de productos o impurezas.

c) Validación de Métodos Analíticos: La validación de métodos analíticos garantiza que los métodos de ensayo de laboratorio utilizados para materias primas, intermedios y productos terminados sean precisos, exactos, fiables y reproducibles. Los parámetros clave evaluados incluyen especificidad, precisión, exactitud, linealidad, rango, límites de detección, límites de cuantificación y robustez. Esta validación garantiza que los resultados analíticos sean fiables y adecuados para la toma de decisiones de calidad.

d) Validación de Sistemas Informatizados (CSV): La validación de sistemas informatizados asegura que las aplicaciones de software, los sistemas automatizados y las herramientas digitales funcionen correctamente y mantengan la integridad de los datos. Verifica que los sistemas funcionen según lo previsto, sean seguros y cumplan con los requisitos regulatorios para el manejo de datos electrónicos. Con la creciente adopción de la automatización y la digitalización en la industria farmacéutica, la CSV se ha convertido en un componente vital de los programas modernos de validación.

Estos tipos de validación forman una estructura completa y sólida para controlar los procesos de fabricación, las operaciones de laboratorio, los procedimientos de limpieza y los sistemas automatizados, asegurando que cada aspecto de la producción farmacéutica permanezca conforme, consistente y fiable.

Recalificación, Revalidación y el Papel del Control de Cambios

El cambio es inevitable en cualquier entorno de fabricación. Actualizaciones de equipos, cambios de proveedores, rediseños, sustituciones de materiales y mejoras de procesos son rutinarios. Schedule M exige que cualquier cambio con impacto potencial en la calidad del producto sea sometido a calificación o validación, según su naturaleza.

La recalificación garantiza que el equipo siga cumpliendo sus especificaciones originales después de modificaciones significativas o tras largos periodos de uso. La revalidación asegura que los procesos sigan funcionando correctamente después de cambios como ajustes de formulación o mejoras de equipo. 

Un sistema sólido de control de cambios es esencial porque determina cuándo se requiere recalificación o revalidación. El control de cambios garantiza que todas las modificaciones se evalúen, documenten, aprueben e implementen con cuidado.

También deben realizarse revisiones periódicas para asegurar que la calificación y la validación sigan siendo efectivas, incluso cuando no se produzcan cambios importantes. Esta supervisión continua ayuda a mantener el cumplimiento a largo plazo.

Protocolos e Informes de Validación

Todas las actividades de calificación y validación deben llevarse a cabo de acuerdo con protocolos aprobados. Un protocolo define qué se hará, cómo se hará, los criterios de aceptación y las responsabilidades. Describe los pasos de prueba, los métodos de recopilación de datos, las evaluaciones de riesgo y los planes de muestreo.

Una vez completada la actividad, un informe de validación resume los resultados, desviaciones, observaciones y conclusiones. El informe confirma si el sistema o proceso cumplió todos los criterios de aceptación y si es apto para la liberación. Los protocolos deben aprobarse antes de su uso y los informes deben aprobarse posteriormente por el personal autorizado. Esta documentación proporciona trazabilidad y respalda inspecciones y auditorías.

Ejemplo práctico: OOS durante la validación del proceso

Para ilustrar el valor de la validación, considere un escenario en el que un fabricante realiza tres lotes de validación de proceso para un producto nuevo. El Lote 2 falla en la prueba de disolución, logrando solo 68% cuando el requisito es al menos 75%. Este resultado fuera de especificación desencadena una investigación formal.

La investigación puede revelar problemas como variaciones en el mezclado, inconsistencias en el tamaño de los gránulos, fallos en el equipo o errores analíticos. Las acciones correctivas pueden implicar ajustar los parámetros de mezclado, recalibrar el equipo, volver a capacitar a los operarios o actualizar los métodos analíticos. 

Dependiendo del resultado, pueden ser necesarios lotes adicionales. Este ejemplo muestra cómo la validación no solo confirma la consistencia del proceso, sino que también detecta problemas tempranamente e impulsa mejoras.

Funciones y responsabilidades en calificación y validación

Calificación y validación son actividades multidisciplinares que requieren colaboración entre departamentos. Aseguramiento de la Calidad normalmente supervisa el programa general, aprueba protocolos e informes y asegura el cumplimiento del Schedule M. Los equipos de Producción ejecutan los procesos, aportan conocimientos operativos y apoyan las actividades de validación. 

Los equipos de Ingeniería califican equipos y utilidades, mientras que los equipos de Control de Calidad validan métodos analíticos y apoyan la revisión de datos. La definición clara de responsabilidades previene lagunas y garantiza responsabilidad. Schedule M enfatiza que las responsabilidades de validación deben documentarse formalmente, asegurando transparencia y alineación entre todas las partes interesadas.

Errores comunes y cómo evitarlos

Muchas organizaciones tienen problemas por tratar la validación como un ejercicio de cumplimentación de casillas en lugar de una disciplina científica. Los errores comunes incluyen realizar la validación solo al inicio del ciclo de vida de un producto, no documentar los cambios de forma exhaustiva, descuidar las revisiones periódicas y depender de personal con formación insuficiente. 

Estos problemas se pueden prevenir mediante una planificación adecuada, inversión en formación, atención a la documentación y adopción de una mentalidad de ciclo de vida. Integrar la validación con la gestión de riesgos y el control de cambios fortalece aún más el cumplimiento y la consistencia.

En conclusión

La calificación y la validación son pilares críticos de los sistemas de calidad farmacéutica y son fundamentales para las expectativas del Schedule M 2023. Garantizan que el equipo sea fiable, los procesos sean consistentes y los sistemas permanezcan en un estado de control a lo largo de su ciclo de vida. 

Siguiendo una secuencia de calificación estructurada, manteniendo un sólido Validation Master Plan, adoptando un enfoque de ciclo de vida para la validación de procesos y asegurando la verificación continua, las organizaciones pueden mantener altos estándares de calidad y seguridad del paciente.

Una calificación y validación efectivas no son meramente obligaciones regulatorias, representan el compromiso de una organización con la excelencia, la integridad científica y la confianza del paciente. Al adoptar prácticas de validación sólidas, los fabricantes construyen sistemas resilientes y demuestran su preparación para el escrutinio regulatorio, a la vez que aseguran la entrega consistente de medicamentos de alta calidad a los pacientes.

Preguntas frecuentes

1. ¿Cuál es la diferencia entre calificación y validación según el Schedule M 2023?

La calificación y la validación están relacionadas pero sirven a propósitos distintos. La calificación se centra en asegurar que los equipos, las instalaciones y las utilidades estén correctamente diseñados, instalados y funcionen correctamente. La validación, por otro lado, asegura que los procesos, métodos y sistemas produzcan de forma consistente resultados que cumplan estándares de calidad predefinidos. En términos simples, la calificación confirma que el equipo es capaz, mientras que la validación confirma que el proceso es fiable.

2. ¿Cuáles son las cuatro etapas de la calificación de equipos?

Las cuatro etapas de la calificación son Design Qualification (DQ), Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) y Performance Qualification (PQ). DQ verifica que el diseño cumple los requisitos, IQ asegura la correcta instalación, OQ comprueba que el equipo opera dentro de los límites definidos y PQ confirma un rendimiento consistente en condiciones reales de producción. Juntas, estas etapas brindan la seguridad completa de que el equipo es adecuado para su uso.

3. ¿Por qué se considera la validación un proceso continuo?

La validación se considera continua porque los procesos, equipos y materiales pueden cambiar con el tiempo. Schedule M 2023 exige un monitoreo continuo mediante la verificación continuada del proceso, revisiones periódicas y revalidación cuando sea necesario. Esto asegura que los procesos permanezcan estables, controlados y capaces de producir de forma consistente productos de alta calidad a lo largo de su ciclo de vida.